Năm 2019: Xuất khẩu cá tra hướng tới mục tiêu 2,3 tỷ USD

Năm 2018, xuất khẩu (XK) cá tra đạt kỷ lục với con số 2,26 tỷ USD, tăng 26,4% so với năm 2017. Đẩy mạnh chế biến, nâng cao giá trị là định hướng của ngành trong năm 2019 nhằm tiếp tục duy trì đà XK.
91% cá tra được xuất khẩu sang Mỹ
Theo Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn (NN&PTNT), Việt Nam hiện là nước XK cá tra lớn nhất thế giới. Năm 2018, kim ngạch XK cá tra đạt 2,26 tỷ USD, tăng 26,4% so với năm 2017.
Ông Nguyễn Hoài Nam - Phó Tổng thư ký Hiệp hội Chế biến và XK Thủy sản Việt Nam (VASEP) - cho biết: Có được mức tăng trưởng cao như trên là nhờ giá cá tra tăng, nhiều doanh nghiệp (DN) đầu tư chế biến sản phẩm cá tra có giá trị gia tăng cao, đẩy giá XK cá tra đi lên.
nam 2019 xuat khau ca tra huong toi muc tieu 23 ty usd
Đầu tư chế biến sản phẩm cá tra có giá trị gia tăng cao
Theo ông Nam, để nâng được tỷ lệ hàng giá trị gia tăng đáp ứng nhu cầu tiêu thụ trên thị trường thế giới không phải trong "ngày một, ngày hai" mà cần có tích lũy. Đầu tiên là thương hiệu. Điều này được ghi nhận khi thời gian vừa qua, nhiều mặt hàng chiến lược như tôm, cá ngừ và cá tra được bày bán tại các kệ hàng của hệ thống phân phối hiện đại của nhiều quốc gia trên thế giới. Thành quả có được do DN trong nước phối hợp rất hiệu quả với nhà nhập khẩu để nâng cao giá trị gia tăng. "Việt Nam đã là điểm đến mà khách hàng quốc tế đặt hàng ngày càng nhiều hơn", ông Nam nhấn mạnh.
Hiện tại, giá nguyên liệu cá tra XK vẫn ở mức cao, đã có nhiều DN đầu tư vào chế biến sản phẩm. VASEP dự báo, kim ngạch XK cá tra vẫn giữ vững mức 2,2-2,3 tỷ USD trong năm 2019.
Con số này hoàn toàn khả thi vì theo nhận định của các chuyên gia kinh tế, cuộc chiến thương mại Mỹ-Trung Quốc tuy ảnh hưởng đến nhiều nền kinh tế, trong đó có Việt Nam, nhưng lại tác động tích cực tới một số mặt hàng XK. Do đó, năm 2019, cá tra là một trong những ngành được hưởng lợi nhiều nhất nhờ nhu cầu gia tăng tại Trung Quốc và các rào cản thương mại tại Mỹ.
Bên cạnh đó, khi Hiệp định thương mại tự do Việt Nam - EU (EVFTA) được ký kết và thực thi, thuế nhập khẩu cá tra vào Liên minh châu Âu (EU) sẽ giảm từ mức 5,5% về 0% trong 3 năm (với cá tra thô); từ mức 7% về 0% trong 7 năm (với cá tra chế biến). Điều này tạo cơ hội lớn để DN XK cá tra đẩy mạnh sản lượng và giá trị mặt hàng này.
Nâng cao giá trị sản phẩm
Mặc dù vậy, ông Nguyễn Hoài Nam cho hay, thách thức vẫn còn với cá tra, gồm các chương trình tại khu vực châu Âu, Mỹ… về kiểm soát nhập khẩu. Khi vượt qua, đồng nghĩa với việc năng lực cạnh tranh của cá tra Việt Nam sẽ được cải thiện hơn. Liên quan đến việc nâng cao chất lượng cá tra XK, ông Trần Đình Luân - Phó Tổng cục trưởng Tổng cục Thủy sản - cho biết, Tổng cục đang cùng DN xây dựng thương hiệu cá tra phi lê chất lượng cao; nghiên cứu, bổ sung thêm hàm lượng các chất dinh dưỡng, để chất lượng cá tra phi lê cao hơn; cải tiến quy trình công nghệ chế biến, để sản phẩm cá tra phi lê XK chất lượng tốt hơn.
Đồng thời, đẩy mạnh các sản phẩm chế biến giá trị gia tăng, tận dụng sản phẩm còn lại của chế biến để sản xuất sản phẩm giá trị gia tăng. Để làm được việc này, ngành thủy sản cần thiết phải đầu tư khoa học - công nghệ, tận dụng tốt nhất nguồn nguyên liệu sẵn có, biến thành những sản phẩm có giá trị gia tăng phục vụ cho con người, ngành y tế.
Ông Trần Đình Luân- Phó Tổng cục trưởng Tổng cục Thủy sản: Các nhà máy chế biến cá tra của Việt Nam đều đạt tiêu chuẩn, quy chuẩn mà các nước nhập khẩu khó tính như Mỹ, Nhật Bản, EU đã đánh giá và công nhận. Tuy nhiên, mục tiêu là phải chế biến sâu và tăng cường chế biến sản phẩm có giá trị gia tăng, đặc biệt, chế biến hết không để nguyên liệu dư thừa.

    

Xuất khẩu cà rốt Việt Nam sang Malaysia




Trong đợt xuất khẩu đầu tiên, đã có 100 tấn cà rốt được tiêu thụ tại Malaysia.

Vừa có thêm một loại nông sản Việt Nam đến với thị trường Malaysia, đó là củ cà rốt được trồng ở tỉnh Bắc Ninh, Việt Nam. Trong đợt xuất khẩu đầu tiên, đã có 100 tấn cà rốt được tiêu thụ tại quốc gia Đông Nam Á này.
Cà rốt là mặt hàng nông sản thứ 4 của Việt Nam sau vải thiều, nhãn muộn và thanh long được Công ty Cổ phần tiến bộ quốc tế AIC và đối tác nước ngoài là Công ty Supreme Freshfarm đưa vào thị trường Malaysia và bán thông qua các chuỗi siêu thị.
Trong lần ra mắt đầu tiên, cà rốt Việt Nam được bán ở mức giá 1.99 Ringgit (tương đương 10.200 đồng/kg), thấp hơn giá sản phẩm cùng loại của Trung Quốc vốn đã có mặt nhiều năm nay ở Malaysia. Theo đại diện nhà nhập khẩu, mức giá như vậy là để người tiêu dùng Malaysia có thể dễ dàng mua và từ đó biết đến chất lượng cà rốt của Việt Nam.
Có thể nói mục đích chính của lần ra mắt đầu tiên này là để người tiêu dùng Malaysia biết đến củ cà rốt của Việt Nam. Các doanh nghiệp ở đây cũng tin rằng tương tự kinh nghiệm thành công của trái vải thiều một khi người tiêu dùng Malaysia biết đến củ cà rốt Việt Nam với chất lượng tốt và giá cả hợp lý, sức tiêu thụ sản phẩm này thời gian tới còn tốt hơn nữa.

Chỉ trong 9 ngày Tết, xuất khẩu điện thoại máy tính mang về 263 triệu USD


Xuất khẩu điện thoại

Các doanh nghiệp xuất khẩu nhóm hàng máy vi tính, sản phẩm điện tử và linh kiện; điện thoại các loại và linh kiện đạt tới 263 triệu USD, chiếm gần 68% trong tổng trị giá xuất khẩu cả nước trong dịp tết Nguyên Đán năm nay.
Theo số liệu của Tổng cục Hải quan, trong thời gian 9 ngày nghỉ Tết Kỷ Hợi năm 2019 (tính từ ngày 2 – 10/2/2018), trên phạm vi toàn quốc có 135 chi cục hải quan và tương đương có hoạt động xuất nhập khẩu hàng hóa, với số lượng tờ khai đăng ký lên tới 8,5 nghìn tờ.
Tổng cục Hải quan cũng ghi nhận tổng trị giá xuất nhập khẩu sơ bộ đạt hơn 1 tỷ USD trong 9 ngày nghỉ Tết vừa qua, tăng 12% so với dịp nghỉ tết một năm trước. Trong đó, trị giá xuất khẩu là 389 triệu USD, tăng tới 34,6% và trị giá nhập khẩu là 611 triệu USD, tăng nhẹ 1,2%.
Trong dịp tết Nguyên Đán năm nay, các doanh nghiệp Việt Nam xuất khẩu nhóm hàng máy vi tính, sản phẩm điện tử và linh kiện; điện thoại các loại và linh kiện đạt tới 263 triệu USD, chiếm gần 68% trong tổng trị giá xuất khẩu của cả nước trong thời gian Tết Kỷ Hợi 2019.
Ở chiều ngược lại, tổng trị giá nhập khẩu trong dịp Tết đạt 611 triệu USD, trong đó chủ yếu nhập khẩu các nhóm hàng là nhóm hàng máy vi tính, điện thoại và linh kiện với 358 triệu USD, chiếm gần 60%.
Cùng đó nhóm hàng máy móc thiết bị dụng cụ phụ tùng đạt 86,4 triệu USD; xăng dầu các loại đạt 21,2 triệu USD; hạt điều đạt 18,2 triệu USD…

Tập đoàn Hoa Sen tăng tốc xuất khẩu vào thị trường Mỹ

Ngay trong những ngày đầu năm mới Tết Kỷ Hợi vừa qua Tập đoàn Hoa Sen đã ký hợp đồng xuất khẩu 4.300 tấn tôn, trị giá 3,7 triệu USD đi thị trường Châu Mỹ. Các dây chuyền hoạt động sản xuất liên tục để đảm bảo việc sản xuất, kinh doanh không bị gián đoạn.
 Đại diện Tập đoàn Hoa Sen, ông Trần Ngọc Chu - Phó Chủ tịch HĐQT Thường trực điều hành cho biết, ngay cả trong dịp nghỉ Tết Nguyên đán vừa qua các hoạt động sản xuất kinh doanh vẫn diễn ra bình thường, các dây chuyền trọng yếu ở các nhà máy trên cả nước vẫn hoạt động, các bộ phận bán hàng, kinh doanh xuất khẩu vẫn đảm bảo liên tục phục vụ cho nhu cầu khách hàng trên thị trường trong nước và xuất khẩu. Đến nay, hoạt động xuất khẩu đóng vai trò chủ lực, chiếm khoảng 40% doanh thu của Tập đoàn Hoa Sen. Trong hai năm 2017 - 2018 doanh thu xuất khẩu của Hoa Sen vượt hơn 538 triệu USD tăng 27% so với niên độ trước. Riêng năm 2018, sản lượng xuất khẩu tôn mạ của Hoa Sen chiếm 37% sản lượng xuất khẩu ngành thép Việt Nam. Trước đó, vào tháng 1/2019 Tập đoàn Hoa Sen cũng xuất khẩu với lô hàng 17.000 tấn tôn, trị giá hơn 14 triệu USD sang thị trường Mỹ tại Cảng Tổng hợp Quốc tế Nghi Sơn (Thanh Hóa).
    

Xi măng được sản xuất như thế nào

"Xi măng là gì" là 1 trong những câu hỏi mà rất nhiều bạn đã gửi tới hòm thư điện tử của vững xây cuộc sốngChúng tôi sẽ cung cấp thông tin về xi măng cũng như quy trình sản xuất xi măng cho các quý đọc giả.



Thành phần xi măng


Xi măng là 1 thành phần cơ bản của bê tông. Tỷ lệ trộn xi măng với nước theo một tiêu chuẩn nhất định, xi măng sẽ phản ứng thủy hóa với nước tạo thành keo giúp kết dính các cốt liệu như cát với đá lại thành một khối bê tông, từ đó xây dựng thành các công trình bất động sản vững chắc.
Thành phần xi măng: Được chế xuất thông qua sự kết hợp hóa học chặt chẽ của canxi, silic, nhôm, sắt và các thành phần khác.
Các cốt liệu thông dụng để chế tạo sản phẩm xi măng bao gồm đá vôi, vỏ sò, đá phấn hoặc đá cẩm thạch cùng với đá phiến sét, đá phiến, cát silica và quặng sắt. Những thành phần này, khi được nung nóng ở nhiệt độ cao, tạo thành một chất dạng đá giống như chất bột mịn mà chúng ta thường nghĩ đến là xi măng.
Tính chất của xi măng: Những màu sắc thông dụng của xi măng bao gồm xám xanh, nâu đất hoặc trắng. Khi trộn xi măng với nước theo tỷ lệ thấp sẽ chuyển sang trạng thái dẻo, khô trong thời gian ngắn, khi khô sẽ kết thành tảng và cứng.
Giám đốc của một tổng công ty cổ phần thương mại, Phan Hùng đến từ Việt Nam, lần đầu chế xuất loại vlxd này vào đầu thế kỷ 20 bằng cách đốt đá vôi với đất sét bột trong nhà máy của mình. Với quy cách thô này, ông đã đặt nền móng cho một thị trường vlxd phát triển khi mà hàng năm xử lý các dãy núi đá vôi và các thành phần khác thành một loại bột và loại bột ấy sẽ được đi qua một cái sàng để lọc bỏ tạp chất, từ đó tạo thành xi măng.
Các phòng thí nghiệm phát triển vật liệu xây dựng trên thế giới kiểm tra kỹ lưỡng từng bước trong việc chế xuất các loại xi măng poóc lăng khác nhau bằng các bài kiểm tra về hóa học và vật lý thường xuyên. Các phòng thí nghiệm trên thế giới cũng phân tích và thử nghiệm thành phẩm để đảm bảo rằng nó tuân thủ tất cả các quy cách công nghiệp trước lúc đưa ra thị trường.
Cách phổ biến nhất để chế xuất là thông qua một quy cách khô. Bước đầu là khai thác các cốt liệu chế xuất, nhất là đá vôi. Sau khi lấy đá trong hầm ra, đá sẽ bị nghiền nát. Điều này liên quan đến nhiều giai đoạn. Đầu tiên, việc nghiền đá sẽ làm giảm kích thước đá tối đa xuống khoảng 6 inch. Sau đó, đem các đá này cho các nhà máy xi măng nghiền thứ cấp hoặc máy xay búa để giảm xuống còn khoảng 3 inch hoặc nhỏ hơn.

 

Lò nung xi măng


Đá nghiền được kết hợp cùng với các thành phần khác như quặng sắt, tro bay và đất, trộn lẫn đều và cho vào lò nung tại các nhà máy xi măng.
Lò nung xi măng nung nóng tất cả các thành phần trên lên khoảng 2.700 độ F trong các lò quay hình trụ có lót thép bằng lửa đặc biệt. Các lò nung thường có đường kính 12 feet - đủ lớn để chứa một chiếc ô tô và thậm chí dài hơn so với chiều cao của tòa nhà 40 tầng trong nhiều trường hợp. Các lò nung lớn được gắn với trục nghiêng theo chiều ngang.
Cốt liệu thô hoặc bùn được cho vào từ phía dưới của lò nung. Ở phía dưới, có một ngọn lửa chạy rực do việc đốt cháy một cách tỉ mỉ than bột, dầu lửa, xăng thay thế hoặc khí đốt dưới áp lực cưỡng bức.



Công dụng của vật liệu xi măng


Công dụng của xi măng được ứng dụng rất rộng rãi trong nhiều ngành do có điểm mạnh là thực hiện đơn giản, cốt liệu ban đầu sẵn có, có tính chất cơ học tốt và tuổi thọ cao. Trong ngành xây dựng công trình dân dụng , đây là vật liệu chính để xây cầu đường, nhà cao tầng, các con kênh, những cái cống... Trong việc xử lý các chất thải hạt nhân, loại vật liệu này đóng vai trò thực hiện thủy hóa cho phép làm bất động các chất phóng xạ một cách triệt để trong môi trường vi cấu trúc. 

 Nguyên liệu sản xuất xi măng


Theo tin tức mới nhất, xi măng được chế xuất tại nhà máy chủ yếu với các thành phần chính là: đá vôi, ngoài ra người ta còn có thể dùng quặng sắt và bôxít hoặc phiến Silíc để làm cốt liệu điều chỉnh.

Sự tạo thành clinker


Khi các thành phần được cho vào lò nung tại nhà máy, một số nguyên tố sẽ được loại bỏ dưới dạng khí. Các nguyên tố còn lại kết hợp cùng với nhau để tạo thành một chất mới gọi là clinker hay còn gọi là xi măng chưa nung. Clinker ra khỏi lò có hình dạng như quả bóng màu xám và có kích thước tương tự như một viên bi.
Clinker sẽ được làm mát từ ngăn dưới của lò nung và được xử lý nhiệt độ bằng bộ làm mát. Không khí nóng từ bộ làm mát được quay trở lại lò, một chu trình tiết kiệm nhiên liệu và tăng hiệu suất khí đốt.
Sau lúc clinker được làm lạnh, nhà máy xi măng sẽ nghiền nó và trộn nó với một lượng nhỏ canxi sunfat và đá vôi. Clinker bây giờ đã sẵn sàng để vận chuyển cho các doanh nghiệp kinh doanh bê tông trộn sẵn để sử dụng trong nhiều dự án xây dựng.
Mặc dù quy cách khô là quy cách hiện đại và phổ biến nhất để chế xuất nhưng tại thị trường kinh doanh ở Việt Nam đã sử dụng quy cách ướt. Hai quy cách này về cơ bản là giống nhau, tuy nhiên, tại quy cách ướt, thành phần xi măng sẽ được trộn với nước trước khi đưa vào lò nung.


 Quy trình sản xuất xi măng bằng quy cách khô tại thị trường Việt Nam trong năm 2017


Theo các số liệu báo cáo của những doanh nghiệp vật liệu xây dựng, để chế xuất bằng phương pháp khô, ta cần có đá vôi, đất sét, sau lúc các thành phần đã được kiểm tra đạt tiêu chuẩn sẽ được cấp vào máy thông qua hệ thống DOSIMAT và hệ thống cân bng điện tử. Máy trong quy trình sản xuất xi măng sử dụng hệ thống nghiền bi sấy tức là nghiền liên hợp có phân ly trung gian, năng suất máy dây chuyền 1 là 248 tấn/giờ, máy dây chuyền 2 là 300tấn/h. Các bộ điều khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bô xít và quặng sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông qua các số liệu phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo. Bột liệu ngay sau lúc nghiền được vận chuyển cho các xilô đồng nhất,  bằng công nghệ gầu nâng, máng khí động. Tuy nhiên, cần tuyển dụng nhiều nhân công cho khâu này.
Dây chuyền chế xuất công nghệ lò quay bằng quy cách khô tại nhà máy xi măng Việt Nam có chu trình kín và hệ thống trao đổi nhiệt 4 tầng(Cyclon) và hệ thống làm nguội kiểu hành tinh gồm 10 lò con. Xăng hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO, nhưng hiện nay đã cải tạo lại vòi phun và đốt 100% than cam 3, dầu nặng MFO chỉ dùng cho sấy lò và sử dụng khi nghiền than gặp sự cố thiếu than mịn. Với phương pháp chế xuất này từ khâu khai thác đến nghiền, xuất liệu và kinh doanh quảng cáo được tự động hoàn toàn.
Clinker từ các xilô, phụ gia từ kho chứa tổng hợp được đem tới két máy bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền clinker, thạch cao, phụ gia cấp vào máy được định lượng bằng công nghệ DOSIMAS. Máy được làm việc theo chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy độ mịn đạt 3.200 cm2/g, được đem tới 5 xilô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động, 5 xilô chứa này có tổng sức chứa 3. Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng tiếp tục được đem tới các két chứa của máy đóng bao hoặc các bộ phận xuất rời đường bộ.
Công nghệ máy đóng trên một bao xi măng gồm: Dây chuyền I có 6 máy mỗi máy 12 vòi, năng suất 100 tấn/giờ, dây chuyền II gồm 2 máy mỗi máy có 8 vòi, năng suất 120 tấn/giờ, các sản phẩm này sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ theo quy định của các văn bản pháp luật.

Chi tiết quy trình công nghệ sản xuất xi măng lò quay phương pháp khô

Đá vôi tại các mỏ được khai thác bằng phương pháp khoan, nổ mìn được ô tô trọng tải lớn loại R 32 (32T) vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy đập búa kiểu Ev 200*300 nhờ băng tải xích qua 2 ru lo dẫn liệu. Các hạt vật liệu được phá huỷ ở máy đập búa, đạt kích thước yêu cầu lọt qua lỗ ghi (25 *25) rơi xuống thiết bị vận chuyển kiểu băng tải cao xu đi về kho để đồng nhất sơ bộ. Tại kho đá vôi được đổ thành 2 đống, cứ 1 đống để phục vụ sản xuất thì một đống đang được đổ đầy lên; 1 đống chứa khoảng 15.000 tấn dải thành 8 lớp, mỗi lớp 30 luống để tăng mức độ đồng nhất sơ bộ. Hệ số đồng nhất là 10/1 so với ban đầu. 

Đá sét sau khi được khai thác tại các mỏ theo phương pháp cắt tầng, được xếp lên xe loại R32 vận chuyển về máy đập đá sét “đập lần một’’ kiểu DMT 160 * 150 loại máy đập 2 trục ro to quay ngược chiều nhau nhờ 2 động cơ. Tại đây vật liệu được đập sơ bộ đến nhỏ hơn khe hở giữa các thanh ghi cuối rơi xuống băng tải rồi đến máy cán sét (1M02M1) là loại máy cán F150 *150 đập lần 2, có 2 trục cán đặt nằm ngang song song nhau, quay ngược chiều nhau. Trên bề mặt 2 trục có các vấu, tại đây vật liệu được cán xé đến kích thước đạt yêu cầu (25mm) rơi qua khe hở giữa 2 trục cán rơi xuống băng tải đi về kho. Ở kho đá sét cũng được chia làm 2 đống như đá vôi để đồng nhất sơ bộ. 

Để đảm bảo thành phần khoáng trong clinker xi măng và tăng khả năng đập nghiền, người ta bổ sung vào trong phối liệu một lượng quặng sắt hoặc boxit, silic. Những nguyên liệu này được nhập từ nơi khác về dự trữ trong kho rồi được các máy xúc cấp cho băng tải vận chuyển tới két chứa.

Vật liệu sau khi được đồng nhất sơ bộ trong kho đá vôi, đất sét được các gầu xúc xúc lên qua cân định lượng xuống băng tải đi vào đầu máy nghiền. Các nguyên liệu phụ bổ sung cũng được tháo từ két chứa xuống các băng tải cùng đi vào máy nghiền. Tại đây hỗn hợp nguyên liệu được đưa vào ngăn sấy, được các cánh xới phân và gầu nâng rải liệu vào dòng khí nóng, hỗn hợp nguyên liệu được sấy khô ở nhiệt độ 280 - 350oC trước khi đi sang ngăn nghiền. Tại ngăn nghiền hỗn hợp vật liệu được đập và chà sát đến kích thước đạt yêu cầu. Cuối máy nghiền một phần bụi nhỏ theo dòng khí đi lên thiết bị phân ly Sepax, một phần bụi nhỏ theo các hạt mịn rơi qua lỗ ghi xuống máng khí động, đến gầu nâng rồi đưa xuống máng động đi vào thiết bị phân ly Sepax. 

Những hạt thô sẽ hồi lưu trở lại máy nghiền, những hạt mịn đạt kích thước yêu cầu theo dòng khí được đẩy lên 2 cyclon lắng. Bột liệu sau 2 cyclon lắng qua máng khí động theo gầu nâng lên cao theo máng khí động đổ xuống Silô chứa tại đây bột liệu được đồng nhất sơ bộ trong Silô bằng khí nén trước khi cấp cho lò nung.



Từ các Silô đồng nhất bột liệu được tháo theo chương trình cài đạt sẵn. Chương trình tháo được thể hiện qua quá trình đồng nhất bằng cách tháo liệu ở nhiều vị trí trên một mặt phẳng nhờ các hệ thống khí nén. Bột liệu được tháo xuống các máng khí động, qua các van tháo. Bột liệu được đưa vào hộp gom rồi xuống két can rồi được tháo xuống vít tải, qua các van động cơ và van khí đồng thời được giàn khí nén sục từ đáy lên làm linh động bột liệu. Bột liệu được vít tải đưa đến đổ xuống máng động, thiết bị này đưa bột liệu đổ vào ống nối giữa cyclon tầng đỉnh và cyclon tầng 2 qua van cánh khế và van lật. Tại đây bột liệu được dòng khí nóng thải từ lò đi lên đẩy bột liệu đi vào cyclon tầng đỉnh theo phương tiếp tuyến xoáy từ trên xuống, vật liệu văng vào thành cyclon, mất năng lượng rơi xuống đáy cyclon rồi qua van tháo xuống ống nối giữa cyclon tầng 2 và tầng 3, còn dòng khí thải được quạt hút sang tháp làm lạnh rồi đi vào lọc bụi tĩnh điện. Quá trình trao đổi nhiệt giữa bột liệu và dòng khí nóng cứ tiếp tục diễn ra qua các tầng cyclon cho tới khi bột liệu đi vào cyclon tầng 4 thì bột liệu được chia ra làm 2 nhánh cửa đổ nhờ van điều chỉnh, bột liệu được phân bố 40% bột liệu đi vào buồng thổi và 60% bột liệu đi vào buồng phân huỷ của calciner. Dưới tác dụng của nhiệt độ vòi phun cùng với khí thải của lò đi vào đáy calciner theo hướng trục kết hợp với đường gió 3 đi từ bộ làm nguội clinker thì phối liệu được để cacbonat hoá cao, sau đó được đẩy vào cyclon trước khi vào lò phải đạt 90 - 95% tổng lượng cacbonat bị phân huỷ. Khi bột liệu được cacbonat hoá trong calciner thì được đẩy sang cyclon tầng 5 đi vào lò. Dưới tác dụng quay cùng với độ nghiêng từ 3- 4oC của lò bột liệu được luân chuyển qua các zone trong lò được kết khối ở nhiệt độ 1300 - 1400oC, sau đó để hình thành clinker người ta làm nguội nhanh 1300 -1100oC bằng dàn ghi làm lạnh, quạt cao áp và nước làm lạnh. Những viên clinker đạt yêu cầu rơi thẳng xuống gầu xiên, còn những viên, tảng clinker chưa đạt yêu cầu được dàn ghi vận chuyển tới máy đập sơ bộ đến kích thước yêu cầu rơi xuống gầu xiên vận chuyển lên đổ xuống gầu nâng vận chuyển đổ vào xích cào, vận chuyển đổ vào silô clinke ủ.

Clinker có thời gian ủ đảm bảo trong silô được tháo xuống thiết bị qua cửa tháo cho dây chuyền băng tải, được băng tải đón đầu cửa đổ vận chuyển đến hố gầu được gầu nâng, vận chuyển lên đổ xuống xích cào, đổ xuống két chứa clinker. Sau đó là công đoạn nghiền xi măng kích thước nhỏ mịn đạt yêu cầu, rồi chuyển xuống Silo xi măng chuẩn bị công đoạn đóng bao.

Phụ gia và thạch cao sau khi nhập từ cảng về đánh đống tại kho được máy xúc, xúc lên băng tải xích,vận chuyển đến băng tải qua cửa đổ. Tại đây được chia làm 2 nhánh đổ, một nhánh đổ xuống băng tải băng đảo chiều cấp cho dây chuyền 1. Cửa đổ còn lại đổ xuống băng tải vận chuyển đổ xuống băng tải băng đảo chiều cấp cho dây chuyền 2. Do cả phụ gia và thạch cao được vận chuyển cùng 1 đường băng lên trong một thời gian nhất định chạy thạch cao xong lại chuyển sang phụ gia. Nếu là phụ gia thì đổ vào két chứa , còn là thạch cao thì đổ vào két chứa . Từ 3 két chứa này được tháo xuống các cân định lượng. Hai cân vận chuyển đổ xuống băng, còn cân địng lượng vận chuyển đổ xuống băng. Tại băng tải, hỗn hợp phối liệu được hoà trộn với nhau trước khi đổ vào máy nghiền. Tại đây hỗn hợp vật liệu được nghiền đập nhỏ ra nhờ khối lượng bi đã định lượng cho đến khi những hạt vật liệu này nhỏ hơn sàng ghi nằm giữa 2 vách ngăn sang ngăn 2. Tại đây vật liệu được nghiền và trà sát mạnh đến khi đạt kích thước yêu cầu lọt qua lỗ sàng ghi cuối ra khỏi máy nghiền. Sau máy nghiền một phần khí và bụi đi thẳng lên lọc bụi tĩnh điện. Sau lọc bụi tĩnh điện, khí sạch được quạt hút đưa ra ngoài còn phần bụi rơi xuống qua các van tháo đến các thiết bị vận chuyển đến các silô két chứa. Còn phần lớn vật liệu mịn rơi xuống máng động vận chuyển đổ xuống hố gầu, được gầu nâng vận chuyển lên đổ xuống máng động, được máng động này vận chuyển đổ thẳng vào phân ly sepax. Tại máy phân ly vật liệu được đổ xuống phần phân tán được phân tán đều ra trước khi được gió thổi từ quạt đưa vật liệu lên phần phân ly. Tại đây những hạt vật liệu thô được tách ra khỏi những hạt vật liệu mịn do mất động năng rơi xuống còn thu hồi quay trở lại máy nghiền nghiền lại. Còn những hạt vật liệu mịn đẩy lên các cyclon lắng, tại các cyclon lắng bột liệu được lắng xuống đáy các cyclon sau đó qua các cửa tháo van cánh khế xuống các máng động,vận chuyển đổ xuống vít tải, theo hệ thống băng tải đổ xuống máng khí động vào các silô chứa. 

Xi măng từ silô chứa được tháo xen kẽ nhau qua các cửa tháo xuống máng động, máng động này đổ xuống gầu nâng , vận chuyển lên đổ vào sàng rung rồi đi xuống két chứa qua van pittông và van cánh khế xuống thùng đóng bao. Tại đây khi máy đóng bao làm việc khí nén được sục vào bình máy với áp suất đủ để xi măng cháy vào vòi nạp, nạp vào bao theo một chu trình đã cài đặt sẵn. Sau máy đóng bao, bao xi măng được đổ xuống băng tải nhám đến dàn con lăn rung làm sạch bao đến thiết bị cân rồi sang thiết bị loại bao chưa đủ trọng lượng. Những bao đủ trọng lượng được đưa theo băng tải đến nơi xuất hàng. 

Ngoài ra người ta bố trí thêm những vít tải thu hồi xi măng rơi vài sau máy đóng bao. 

Clinker, thành phần hóa học của Clinker

Clinker là bán sản phẩm trong quá trình sản xuất xi măng. Clinker được sản xuất bằng cách nung kết hợp hỗn hợp nguyên liệu đá vôi, đất sét và quặng sắt với thành phần xác định đã được định trước, Clinker có dạng cục sỏi nhỏ, kích thước 10-50mm.


1. Thành phần hóa học của clinker:

Thành phần chính
Tỉ lệ (%)
Tạp chất
Tỉ lệ (%)
CaO
58 – 67
MgO
1 – 5
SiO2
16 – 26
SO3
0.1 – 2.5
Al2O3
4 – 8
P2O5
0 – 1.5
Fe2O3
2 – 5
Mn2O3
0 – 3


TiO2
0 – 0.5


K2O + Na2O
0 – 1

2. Thành phần pha của clinker:

Nguyên liệu được pha trộn theo tỷ lệ xác định rồi đem nung ở nhiệt độ cao khoảng 1450 – 1455oC nhằm tạo hợp chất chứa thành phần pha cần thiết (gồm các loại khoáng và pha thủy tinh).

Các oxýt chính phản ứng tạo thành khoáng cần thiết. Một phần nguyên liệu không phản ứng nằm trong pha thủy tinh hoặc ở dạng tự do. Ngoài ra clinker còn chứa những khoáng khác do tạp chất phản ứng tạo nên trong quá trình nung.

Tên khoáng
Công thức HH
Kí hiệu
Thành phần %
Khoáng chính
Alít
3CaO.SiO2
C3S
40 – 60
Belít
2CaO.SiO2
C2S
15 – 35
Tricanxi Aluminat
3CaO.Al2O3
C3A
4 – 14
Aluminoferit Canxi
4CaO.Al2O3.Fe2O3
C4AF
10 – 18
Khoáng phụ
Aluminat Alkali
(K.Na)2O.8CaO.3Al2O3
(KN)2C8A3
0 – 1
Sunfat Alkali
(K.Na)2SO4

0 – 1
Alumo Manganat Canxi
4CaO.Al2O3.Mn2O3

0 – 3